Automobili Lamborghini y materiales compuestos.<\/p>\n
Sant’Agata Bolognese,\u00a0 una de las fortalezas del dise\u00f1o de productos de Automobili Lamborghini es el desarrollo y la aplicaci\u00f3n de materiales ligeros de fibra de carbono. La investigaci\u00f3n continua y un enfoque innovador han ayudado a poner a Lamborghini a la vanguardia de este sector durante m\u00e1s de 35 a\u00f1os. Aqu\u00ed hay 12 hitos en esta extraordinaria historia:<\/p>\n
1983: Lamborghini lanza el desarrollo y uso de fibra de carbono por primera vez. El nuevo departamento ‘Esperienza Materiali Compositi’ (conocido como E.Co), se cre\u00f3 gracias a la llegada del know-how de Seattle, desarrollado a partir de los primeros componentes de fibra de carbono y Kevlar dentro del Boeing 767. El primer prototipo de chasis de fibra de carbono se crea, conocido como el Countach Evoluzione. Este es el primer uso de materiales compuestos por Lamborghini y el primero absoluto de su tipo en un proyecto de autom\u00f3vil de carretera.<\/p>\n
2007: se establece una estrecha colaboraci\u00f3n con la Universidad de Washington (UW); un hito importante en la historia de los compuestos en Lamborghini. Algunos aspectos fundamentales del desarrollo de la tecnolog\u00eda RTM fuera de autoclave se delegan a la universidad estadounidense: tecnolog\u00eda que eventualmente ser\u00eda la base del monocasco del futuro Aventador.<\/p>\n
En 2007, se crea una divisi\u00f3n en el Centro de Investigaci\u00f3n y Desarrollo, ahora denominado \u201cCentro de Desarrollo de Composites\u201d, para centrarse en la investigaci\u00f3n de materiales innovadores y el desarrollo de nuevos conceptos y tecnolog\u00edas para aplicaciones de fibra de carbono.<\/p>\n
2008: se firma el primer acuerdo de colaboraci\u00f3n con Boeing para estudiar el comportamiento en colisi\u00f3n de los materiales compuestos y el monocasco Aventador. Antes que nadie en la industria automotriz, Automobili Lamborghini comienza a implementar tecnolog\u00edas de materiales compuestos, procesos, m\u00e9todos de simulaci\u00f3n y caracterizaci\u00f3n de las industrias aeron\u00e1utica y aeroespacial.<\/p>\n
2010: como resultado de su colaboraci\u00f3n con Boeing y Callaway, el fabricante de palos de golf, Lamborghini desarrolla la tecnolog\u00eda Forged Composites\u00ae, una patente espec\u00edfica que lleva al concepto de superdeportivo Sesto Elemento en tan solo unos d\u00edas. En el mismo a\u00f1o, se construye una planta dedicada a la producci\u00f3n de componentes compuestos en el sitio de producci\u00f3n de Lamborghini (posteriormente utilizado para producir el monocasco Lamborghini Aventador), que ofrece una producci\u00f3n automatizada y una cuidadosa artesan\u00eda.<\/p>\n
2011: debut del nuevo Aventador LP 700-4, equipado con un innovador monocasco de fibra de carbono dise\u00f1ado y fabricado \u00edntegramente en Sant’Agata Bolognese. La carrocer\u00eda del Aventador, fabricada \u00edntegramente en fibra de carbono y dise\u00f1ada con una estructura \u00fanica, garantiza un chasis de tan solo 229,5 kg. Precisamente debido a la naturaleza \u00fanica y compleja del proceso utilizado para fabricar el monocasco de material compuesto, que ning\u00fan proveedor puede proporcionar en este momento, Lamborghini decide producir el monocasco internamente.<\/p>\n
La mayor\u00eda de las piezas que componen el monocasco se producen utilizando la tecnolog\u00eda patentada \u00abRTM-Lambo\u00bb de Lamborghini. Este proceso elimina la necesidad de laminaci\u00f3n manual y autoclave, pero al mismo tiempo permite el uso de moldes de fibra de carbono, reduciendo los tiempos de producci\u00f3n y haciendo de RTM-Lambo una tecnolog\u00eda de fabricaci\u00f3n de vanguardia.<\/p>\n
En 2011 tambi\u00e9n se inicia el desarrollo de la estrategia de reparaci\u00f3n a trav\u00e9s de una nueva asociaci\u00f3n con Boeing.<\/p>\n
2014: Automobili Lamborghini se convierte en la primera empresa automotriz del mundo en obtener la certificaci\u00f3n T\u00dcV para su servicio de reparaci\u00f3n de autom\u00f3viles de fibra de carbono. Este servicio de reparaci\u00f3n, cuyo desarrollo comenz\u00f3 en 2011, est\u00e1 auditado por expertos de T\u00dcV Italia y certificado por su responsabilidad, trazabilidad, confiabilidad, puntualidad y precisi\u00f3n. El servicio se ofrece a trav\u00e9s de expertos especialistas, conocidos como \u00abFlying Doctors\u00bb. Se trata de profesionales que han recibido una formaci\u00f3n inicial en el Departamento de Reparaci\u00f3n de Boeing Co., seguida de una formaci\u00f3n m\u00e1s profunda en Abaris Training Resources Inc. en Nevada, donde obtienen la calificaci\u00f3n Advanced Composite Structures Damage Repair, reconocida por la Administraci\u00f3n Federal de Aviaci\u00f3n de EE. UU. . El objetivo de este servicio de reparaci\u00f3n de Lamborghini es garantizar que el rendimiento t\u00e9cnico de la pieza reparada sea 100% id\u00e9ntica a la pieza original.<\/p>\n
2015: creaci\u00f3n de Carbonskin\u00ae. Automobili Lamborghini ampl\u00eda sus actividades en el campo de los materiales flexibles y, tras a\u00f1os de investigaci\u00f3n y desarrollo, dise\u00f1a un nuevo material de fibra de carbono con matriz flexible, apto para aplicaciones en interiores de autom\u00f3viles. A partir de aqu\u00ed, se crea Carbonskin\u00ae (otra patente exclusiva de Lamborghini): un material compuesto flexible y \u00fanico certificado para uso automotriz. Carbonskin\u00ae fue desarrollado \u00edntegramente por el equipo de Investigaci\u00f3n y Desarrollo de Automobili Lamborghini y cumple con todos los requisitos de homologaci\u00f3n y validaci\u00f3n de la industria automotriz. Adem\u00e1s de reducir el peso (un 28% m\u00e1s ligero que el Alcantara y un 65% m\u00e1s ligero que el cuero), este nuevo e innovador material ofrece caracter\u00edsticas \u00fanicas como<\/p>\n
como la naturalidad de la fibra de carbono; un efecto tridimensional; y una suavidad inmediata al tacto en comparaci\u00f3n con otros materiales.<\/p>\n
2016: inauguraci\u00f3n del nuevo laboratorio de investigaci\u00f3n de fibra de carbono, Advanced Composite Structures Laboratory (ACSL), en Seattle (Washington, EE. UU.). Operando como una entidad externa a la sede de la empresa en Sant\u2019Agata Bolognese, la ACSL investiga cualquier innovaci\u00f3n potencial en fibra de carbono.<\/p>\n
2017: proyecto de investigaci\u00f3n con el Houston Methodist Research Institute para el estudio de materiales compuestos en medicina. Automobili Lamborghini pone su know-how en el estudio de materiales compuestos de fibra de carbono a disposici\u00f3n del Instituto de Investigaci\u00f3n Metodista de Houston, lanzando una colaboraci\u00f3n para el estudio de estos materiales en el campo m\u00e9dico. El proyecto de investigaci\u00f3n se centra en el estudio de la biocompatibilidad in vitro de materiales compuestos que potencialmente podr\u00edan utilizarse para el desarrollo de implantes prot\u00e9sicos y para dispositivos subcut\u00e1neos. El objetivo es identificar materiales nuevos, m\u00e1s ligeros, radio-transparentes, mejor tolerados por el cuerpo humano y m\u00e1s duraderos en el tiempo que los que se utilizan actualmente en el campo m\u00e9dico.<\/p>\n
2019: pruebas en el espacio. Automobili Lamborghini es el primer fabricante de autom\u00f3viles del mundo en realizar investigaciones sobre materiales de fibra de carbono a bordo de la Estaci\u00f3n Espacial Internacional (ISS). La investigaci\u00f3n conjunta en materiales compuestos de fibra de carbono avanzada iniciada hace dos a\u00f1os entre Automobili Lamborghini y el Instituto de Investigaci\u00f3n Metodista de Houston ha alcanzado ahora un hito importante. El lanzamiento del lanzador Northrop Grumman Antares desde Wallops Flight Facility en Virginia tuvo lugar el 2 de noviembre de 2019, con la misi\u00f3n de llevar una serie de muestras de materiales compuestos producidos por Automobili Lamborghini a la ISS. El lanzamiento es parte de una campa\u00f1a de prueba patrocinada por el Laboratorio Nacional de EE. UU. De la ISS y supervisada por el Instituto de Investigaci\u00f3n Metodista de Houston. Espec\u00edficamente, estas pruebas tienen como objetivo analizar la respuesta de cinco materiales compuestos diferentes producidos por Lamborghini a las tensiones extremas generadas por el entorno espacial, con miras a futuras aplicaciones de Lamborghini y en el campo m\u00e9dico.<\/p>\n
2021: lanzamiento del Lamborghini Essenza SCV12, el primer autom\u00f3vil del mercado con una jaula antivuelco de fibra de carbono homologada seg\u00fan las normas de seguridad Hypercar de la FIA. Este extraordinario logro es el resultado de los treinta a\u00f1os de experiencia de Automobili Lamborghini en el estudio y aplicaci\u00f3n de materiales compuestos en el campo de la automoci\u00f3n.<\/p>\n
Para lograr este resultado, el monocasco de fibra de carbono producido en los autoclaves del departamento CFK de Lamborghini se refuerza en varios puntos, dado que debe soportar fuerzas de m\u00e1s de 12 toneladas sin deformaciones significativas durante las pruebas est\u00e1ticas y din\u00e1micas extremadamente rigurosas para la aprobaci\u00f3n de tipo FIA. Son m\u00e1s de 20 pruebas est\u00e1ticas que, adem\u00e1s del chasis, involucran los pedales, correas y dep\u00f3sito de combustible. Las pruebas de choque din\u00e1micas, por otro lado, implican impactos a velocidades de hasta 14 metros \/ segundo. Es importante tener en cuenta que en este tipo de pruebas, el chasis no debe estar expuesto a intrusiones de elementos externos que puedan entrar en contacto con el conductor, y el tanque de combustible no debe tener fugas.<\/p>\n
Hoy: sostenibilidad y reciclaje de residuos. Otro aspecto trabajado por Lamborghini a lo largo de los a\u00f1os es la sostenibilidad medioambiental de los procesos de producci\u00f3n de materiales compuestos. Hoy, la investigaci\u00f3n y los proyectos llevados a cabo por los ingenieros de Lamborghini han llevado a la implementaci\u00f3n de tecnolog\u00edas de producci\u00f3n espec\u00edficas que reducen el consumo de energ\u00eda y recursos preciosos como el agua, y reducen dr\u00e1sticamente la cantidad de desechos de producci\u00f3n compuestos.<\/p>\n
Todos los residuos se reutilizan en otras aplicaciones, ya sea en el veh\u00edculo o para alg\u00fan otro uso en la f\u00e1brica, como paneles o carros. Todo lo que no se puede reutilizar se recoge y recicla para recuperar la fibra, que luego se utiliza para fabricar nuevos productos en \u201cfibra de carbono reciclada\u201d. Estas pueden ser incluso otras partes del veh\u00edculo con especificaciones est\u00e9ticas y estructurales menos exigentes, como los paneles del piso del veh\u00edculo. Adem\u00e1s, los residuos del proceso se utilizan para crear subproductos como productos promocionales para clientes e invitados durante los eventos organizados por Lamborghini. El objetivo final es crear la aut\u00e9ntica sostenibilidad circular de la fibra de carbono.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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