Más de 35 años de historia contados en 12 capítulos
Automobili Lamborghini y materiales compuestos.
Sant’Agata Bolognese, una de las fortalezas del diseño de productos de Automobili Lamborghini es el desarrollo y la aplicación de materiales ligeros de fibra de carbono. La investigación continua y un enfoque innovador han ayudado a poner a Lamborghini a la vanguardia de este sector durante más de 35 años. Aquí hay 12 hitos en esta extraordinaria historia:
1983: Lamborghini lanza el desarrollo y uso de fibra de carbono por primera vez. El nuevo departamento ‘Esperienza Materiali Compositi’ (conocido como E.Co), se creó gracias a la llegada del know-how de Seattle, desarrollado a partir de los primeros componentes de fibra de carbono y Kevlar dentro del Boeing 767. El primer prototipo de chasis de fibra de carbono se crea, conocido como el Countach Evoluzione. Este es el primer uso de materiales compuestos por Lamborghini y el primero absoluto de su tipo en un proyecto de automóvil de carretera.
2007: se establece una estrecha colaboración con la Universidad de Washington (UW); un hito importante en la historia de los compuestos en Lamborghini. Algunos aspectos fundamentales del desarrollo de la tecnología RTM fuera de autoclave se delegan a la universidad estadounidense: tecnología que eventualmente sería la base del monocasco del futuro Aventador.
En 2007, se crea una división en el Centro de Investigación y Desarrollo, ahora denominado “Centro de Desarrollo de Composites”, para centrarse en la investigación de materiales innovadores y el desarrollo de nuevos conceptos y tecnologías para aplicaciones de fibra de carbono.
2008: se firma el primer acuerdo de colaboración con Boeing para estudiar el comportamiento en colisión de los materiales compuestos y el monocasco Aventador. Antes que nadie en la industria automotriz, Automobili Lamborghini comienza a implementar tecnologías de materiales compuestos, procesos, métodos de simulación y caracterización de las industrias aeronáutica y aeroespacial.
2010: como resultado de su colaboración con Boeing y Callaway, el fabricante de palos de golf, Lamborghini desarrolla la tecnología Forged Composites®, una patente específica que lleva al concepto de superdeportivo Sesto Elemento en tan solo unos días. En el mismo año, se construye una planta dedicada a la producción de componentes compuestos en el sitio de producción de Lamborghini (posteriormente utilizado para producir el monocasco Lamborghini Aventador), que ofrece una producción automatizada y una cuidadosa artesanía.
2011: debut del nuevo Aventador LP 700-4, equipado con un innovador monocasco de fibra de carbono diseñado y fabricado íntegramente en Sant’Agata Bolognese. La carrocería del Aventador, fabricada íntegramente en fibra de carbono y diseñada con una estructura única, garantiza un chasis de tan solo 229,5 kg. Precisamente debido a la naturaleza única y compleja del proceso utilizado para fabricar el monocasco de material compuesto, que ningún proveedor puede proporcionar en este momento, Lamborghini decide producir el monocasco internamente.
La mayoría de las piezas que componen el monocasco se producen utilizando la tecnología patentada “RTM-Lambo” de Lamborghini. Este proceso elimina la necesidad de laminación manual y autoclave, pero al mismo tiempo permite el uso de moldes de fibra de carbono, reduciendo los tiempos de producción y haciendo de RTM-Lambo una tecnología de fabricación de vanguardia.
En 2011 también se inicia el desarrollo de la estrategia de reparación a través de una nueva asociación con Boeing.
2014: Automobili Lamborghini se convierte en la primera empresa automotriz del mundo en obtener la certificación TÜV para su servicio de reparación de automóviles de fibra de carbono. Este servicio de reparación, cuyo desarrollo comenzó en 2011, está auditado por expertos de TÜV Italia y certificado por su responsabilidad, trazabilidad, confiabilidad, puntualidad y precisión. El servicio se ofrece a través de expertos especialistas, conocidos como “Flying Doctors”. Se trata de profesionales que han recibido una formación inicial en el Departamento de Reparación de Boeing Co., seguida de una formación más profunda en Abaris Training Resources Inc. en Nevada, donde obtienen la calificación Advanced Composite Structures Damage Repair, reconocida por la Administración Federal de Aviación de EE. UU. . El objetivo de este servicio de reparación de Lamborghini es garantizar que el rendimiento técnico de la pieza reparada sea 100% idéntica a la pieza original.
2015: creación de Carbonskin®. Automobili Lamborghini amplía sus actividades en el campo de los materiales flexibles y, tras años de investigación y desarrollo, diseña un nuevo material de fibra de carbono con matriz flexible, apto para aplicaciones en interiores de automóviles. A partir de aquí, se crea Carbonskin® (otra patente exclusiva de Lamborghini): un material compuesto flexible y único certificado para uso automotriz. Carbonskin® fue desarrollado íntegramente por el equipo de Investigación y Desarrollo de Automobili Lamborghini y cumple con todos los requisitos de homologación y validación de la industria automotriz. Además de reducir el peso (un 28% más ligero que el Alcantara y un 65% más ligero que el cuero), este nuevo e innovador material ofrece características únicas como
como la naturalidad de la fibra de carbono; un efecto tridimensional; y una suavidad inmediata al tacto en comparación con otros materiales.
2016: inauguración del nuevo laboratorio de investigación de fibra de carbono, Advanced Composite Structures Laboratory (ACSL), en Seattle (Washington, EE. UU.). Operando como una entidad externa a la sede de la empresa en Sant’Agata Bolognese, la ACSL investiga cualquier innovación potencial en fibra de carbono.
2017: proyecto de investigación con el Houston Methodist Research Institute para el estudio de materiales compuestos en medicina. Automobili Lamborghini pone su know-how en el estudio de materiales compuestos de fibra de carbono a disposición del Instituto de Investigación Metodista de Houston, lanzando una colaboración para el estudio de estos materiales en el campo médico. El proyecto de investigación se centra en el estudio de la biocompatibilidad in vitro de materiales compuestos que potencialmente podrían utilizarse para el desarrollo de implantes protésicos y para dispositivos subcutáneos. El objetivo es identificar materiales nuevos, más ligeros, radio-transparentes, mejor tolerados por el cuerpo humano y más duraderos en el tiempo que los que se utilizan actualmente en el campo médico.
2019: pruebas en el espacio. Automobili Lamborghini es el primer fabricante de automóviles del mundo en realizar investigaciones sobre materiales de fibra de carbono a bordo de la Estación Espacial Internacional (ISS). La investigación conjunta en materiales compuestos de fibra de carbono avanzada iniciada hace dos años entre Automobili Lamborghini y el Instituto de Investigación Metodista de Houston ha alcanzado ahora un hito importante. El lanzamiento del lanzador Northrop Grumman Antares desde Wallops Flight Facility en Virginia tuvo lugar el 2 de noviembre de 2019, con la misión de llevar una serie de muestras de materiales compuestos producidos por Automobili Lamborghini a la ISS. El lanzamiento es parte de una campaña de prueba patrocinada por el Laboratorio Nacional de EE. UU. De la ISS y supervisada por el Instituto de Investigación Metodista de Houston. Específicamente, estas pruebas tienen como objetivo analizar la respuesta de cinco materiales compuestos diferentes producidos por Lamborghini a las tensiones extremas generadas por el entorno espacial, con miras a futuras aplicaciones de Lamborghini y en el campo médico.
2021: lanzamiento del Lamborghini Essenza SCV12, el primer automóvil del mercado con una jaula antivuelco de fibra de carbono homologada según las normas de seguridad Hypercar de la FIA. Este extraordinario logro es el resultado de los treinta años de experiencia de Automobili Lamborghini en el estudio y aplicación de materiales compuestos en el campo de la automoción.
Para lograr este resultado, el monocasco de fibra de carbono producido en los autoclaves del departamento CFK de Lamborghini se refuerza en varios puntos, dado que debe soportar fuerzas de más de 12 toneladas sin deformaciones significativas durante las pruebas estáticas y dinámicas extremadamente rigurosas para la aprobación de tipo FIA. Son más de 20 pruebas estáticas que, además del chasis, involucran los pedales, correas y depósito de combustible. Las pruebas de choque dinámicas, por otro lado, implican impactos a velocidades de hasta 14 metros / segundo. Es importante tener en cuenta que en este tipo de pruebas, el chasis no debe estar expuesto a intrusiones de elementos externos que puedan entrar en contacto con el conductor, y el tanque de combustible no debe tener fugas.
Hoy: sostenibilidad y reciclaje de residuos. Otro aspecto trabajado por Lamborghini a lo largo de los años es la sostenibilidad medioambiental de los procesos de producción de materiales compuestos. Hoy, la investigación y los proyectos llevados a cabo por los ingenieros de Lamborghini han llevado a la implementación de tecnologías de producción específicas que reducen el consumo de energía y recursos preciosos como el agua, y reducen drásticamente la cantidad de desechos de producción compuestos.
Todos los residuos se reutilizan en otras aplicaciones, ya sea en el vehículo o para algún otro uso en la fábrica, como paneles o carros. Todo lo que no se puede reutilizar se recoge y recicla para recuperar la fibra, que luego se utiliza para fabricar nuevos productos en “fibra de carbono reciclada”. Estas pueden ser incluso otras partes del vehículo con especificaciones estéticas y estructurales menos exigentes, como los paneles del piso del vehículo. Además, los residuos del proceso se utilizan para crear subproductos como productos promocionales para clientes e invitados durante los eventos organizados por Lamborghini. El objetivo final es crear la auténtica sostenibilidad circular de la fibra de carbono.
