La cadena de montaje lineal que Ford aplic\u00f3 al fabricar veh\u00edculos represent\u00f3 en 1908 el inicio de la revoluci\u00f3n productiva en serie, redujo costos y precios finales, minimiz\u00f3 procesos, masific\u00f3 productos, expandi\u00f3 el mercado y el consumo y crecieron los salarios a diferencia del Taylorismo que contando con la divisi\u00f3n del trabajo especializado y conocimiento t\u00e9cnico del obrero; se tradujo en\u00a0 permanentes huelgas por la ca\u00edda salarial al imponerse controles de tiempos y movimientos para reducir costos buscando incrementar la acumulaci\u00f3n del capital.<\/p>\n
La estrategia de ampliaci\u00f3n productiva v\u00eda m\u00e1xima estandarizaci\u00f3n e inclusi\u00f3n de la faja transportadora en las plantas de Ford cre\u00f3 un sistema continuo automatizado en el ensamblaje vehicular permitiendo que los obreros no tuvieran que ir detr\u00e1s de cada unidad para montarlos porque al sustituir el prototipo s\u00f3lido y compacto existente, hacia otro por partes; la industria automotriz dio el salto revolucionario que varios sectores productivos copiaron hasta su reemplazo por el toyotismo en la d\u00e9cada del 70.<\/p>\n
Previo al proceso evolutivo fordista, en 1901 Ransom Eli Olds desarroll\u00f3 la cadena de montaje estacionaria y con esta <\/strong>el Oldsmobile Curved Dash,<\/strong> considerado el primer veh\u00edculo fabricado en masa<\/strong>. Olds sigui\u00f3 el concepto de la organizaci\u00f3n cient\u00edfica del trabajo planteada por Taylor fabricando 19.000 veh\u00edculos que contrasta con el novedoso proceso fabril fordista que permiti\u00f3 manufacturar m\u00e1s de 15 millones de modelos T gracias a una permanente reducci\u00f3n de precios, al cambio de horas de montaje automotor de 12,5 horas a 93 minutos, a la subida del salario a cinco d\u00f3lares la hora por ocho horas diarias laboradas cuando en esa \u00e9poca los salarios fueron inferiores trabajando inclusive m\u00e1s tiempo por d\u00eda generando la creaci\u00f3n de otro turno determinante para que la producci\u00f3n aumentara en 50% m\u00e1s.<\/p>\n La crisis petrolera de 1973 devino en la ca\u00edda del fordismo y dio pase al Justo a tiempo aplicado por Toyota, t\u00e9cnica consistente en lograr mayor eficiencia en la cadena de suministros siendo necesario exacta retroalimentaci\u00f3n entre proveedores, productores y operadores log\u00edsticos para evitar retrasos.<\/p>\n Este modelo abandon\u00f3 la producci\u00f3n en serie y almacenaje fordista y se enfoc\u00f3 en producir bajo demanda de manera que, al eliminar inventarios; la reducci\u00f3n de costos log\u00edsticos llev\u00f3 a ofrecer menores precios. Bajo el criterio cero errores, cero aver\u00edas, cero demoras, cero papel y cero existencias, surge la estrategia \u201ccinco ceros\u201d que al planear eficacia al 100% involucra a los trabajadores para crear valor hacia el cliente final.<\/p>\n La reciente innovaci\u00f3n de ensamblaje que promueve Tesla denominada \u201cUnboxed\u201d llevar\u00e1 a eliminar todo el recorrido de la cadena de montaje y conducir\u00e1 a lograr 50% de ahorro en la fabricaci\u00f3n que potenciar\u00e1n la comercializaci\u00f3n masiva futura de veh\u00edculos el\u00e9ctricos .<\/p>\n Los espero en el siguiente art\u00edculo<\/p>\n Juan T\u00e1vara Balladares<\/p>\n CEO y fundador<\/p>\n www.carrosok.com<\/p>\n Autoridad automotriz<\/p>\n <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"